Kontrola i przygotowanie podłoża
Beton, asfalt lany czy różne rodzaje jastrychów – rozpoznanie rodzaju podłoża jest kluczowe dla wyboru odpowiedniego systemu powłokowego. Dlatego pierwszym krokiem powinno być dokładne sprawdzenie, z jakim podłożem masz do czynienia. Dopiero wtedy można przystąpić do wykonania uszczelnienia lub powłoki.
Każda podłoga składa się z warstwy nośnej oraz warstwy użytkowej. Aby podłoga zachowała swoje właściwości przez długi czas, obie warstwy muszą być ze sobą trwale związane. Warunkiem skutecznej renowacji jest prawidłowe rozpoznanie i ocena stanu podłoża.
Przygotowaliśmy zestawienie najczęściej spotykanych rodzajów podłoży oraz ich najważniejszych właściwości.
Beton | Jastrych cementowy | Jastrych magnezytowy | Jastrych anhydrytowy (jastrych siarczanowo-wapniowy) | Asfalt lany |
|---|
Skuteczność systemu powłokowego w dużej mierze zależy od wilgotności podłoża. Najbardziej wiarygodnym sposobem jej określenia jest pomiar za pomocą urządzenia CM (metoda karbidowa). Przykładowo wilgotność betonu przekraczająca 4% masowych wymaga zastosowania specjalnych systemów do dalszych prac powłokowych. W zależności od wybranego systemu powłokowego wilgotność podłoża nie powinna przekraczać następujących wartości:
Podłoża przeznaczone do wykonania powłok – takie jak beton i jastrych – muszą być odpowiednio związane, wytrzymałe, suche, nośne i czyste. Wszelkie wgniecenia mogą świadczyć o słabym związaniu warstw i wymagają naprawy. Jednym z prostych sposobów weryfikacji nośności na budowie jest test rysowania przy pomocy nożyka technicznego.
W przypadku podłoży zawilgoconych od spodu, silnie zaolejonych, zabrudzonych lub wtedy, gdy konstrukcja podłogi nie jest dokładnie znana, zaleca się wykonanie odwiertu rdzeniowego. Przekrój rdzenia dostarcza cennych informacji o podłożu, takich jak: budowa warstw, wytrzymałość, stopień zaolejenia, oraz inne istotne właściwości.
Im większe obciążenia, którym będzie poddawana podłoga, oraz im bardziej wymagający system powłokowy zostanie zastosowany, tym staranniej należy przygotować podłoże. Należy całkowicie usunąć wszelkie zanieczyszczenia, takie jak brud, oleje, tłuszcze, pył, ślady ścierania, nienośne stare powłoki, substancje chemiczne oraz inne zabrudzenia. Dotyczy to również powierzchni pylących, warstw mleczka cementowego oraz spieków powierzchniowych.
Podłoże przeznaczone do wykonania powłoki powinno być zawsze zwarte, suche, czyste, mieć dobrą przyczepność i nośność, stabilny kształt oraz być wolne od substancji antyadhezyjnych lub innych powłok osłabiających przyczepność. Ponadto musi spełniać obowiązujące wymagania techniczne i normy budowlane.
Niewielkie powierzchnie można przygotować poprzez szlifowanie, zastosowanie szczotek stalowych lub szczotek obrotowych, a następnie dokładnie odkurzyć odkurzaczem przemysłowym.
W przypadku bardzo zagęszczonych, zacieranych mechanicznie powierzchni betonowych oraz podłoży przeznaczonych pod systemy grubowarstwowe zaleca się frezowanie lub śrutowanie jako metodę przygotowania podłoża.
Metoda ta pozwala szybko i efektywnie usunąć nawet kilka milimetrów warstwy powierzchniowej. Frezowanie jest szczególnie zalecane w przypadku starych powłok oraz posadzek wykonanych z żywic reaktywnych. Powierzchnię należy dodatkowo przygotować poprzez bezpyłowe śrutowanie.
W tzw. metodzie Blastrac, czyli bezpyłowym śrutowaniu, stalowe kulki są z dużą prędkością wyrzucane przez wirnik i uderzają o powierzchnię podłogi. Usunięty materiał jest natychmiast odsysany, a kulki stalowe trafiają z powrotem do obiegu.
Dzięki temu proces przebiega praktycznie bezpyłowo. W wielu przypadkach pomieszczenia mogą być nadal użytkowane podczas przygotowywania powierzchni.
Po sprawdzeniu i odpowiednim przygotowaniu podłoża można przystąpić do wykonania uszczelnienia lub systemu powłokowego. Czym różni się uszczelnienie od powłoki? W przypadku uszczelnień grubość warstwy po kilku aplikacjach wałkiem lub pędzlem wynosi od 0,1 do 0,3 mm. Pozwala to ograniczyć zużycie powierzchni i pylenie oraz poprawia łatwość czyszczenia. Ze względu na niewielką grubość warstwy użytkowej rozwiązanie to sprawdza się jednak tylko w ograniczonym stopniu przy dużych obciążeniach mechanicznych, typowych dla obiektów komercyjnych.
W przypadku powłok grubość warstwy wynosi od 0,3 do 5 mm. Dzięki temu są one znacznie bardziej odporne na obciążenia mechaniczne i chemiczne, zarówno w pomieszczeniach suchych, jak i mokrych.
Stosuje się dwa sposoby aplikacji: cienkowarstwowe powłoki nakładane wałkiem i samorozlewne powłoki grubowarstwowe nakładane pacą lub raklą. Efekt: wyjątkowo równa powierzchnia o wysokiej trwałości i skutecznej ochronie.
